● 掌握識別增值/浪費的框架與7大浪費類型，精準診斷現場浪費根源

● 熟練運用7種IE手法及動作經濟原則，有效消除動作與搬運浪費

● 掌握線平衡分析、SMED（快速換模）技術，顯著減少等待與切換時間

● 學會應用5S、目視化、標準化作業工具，建立現場持續改善的基礎

● 掌握庫存控制策略與過量生產改善方法，具備制定降本增效方案的能力

導入：企業的運營目的

1. 企業三種經營思想：成本中心、售價中心、利潤中心

2. 豐田生產方式的思考

1）豐田的經營思想

2）豐田如何提高利潤

3）豐田生產方式的發展歷史

第一講：認識浪費——識別增值與浪費、價值流管理

一、認識增值

1. TPS對成本的認識

2. 認識產生增值的過程

1）作業的分類：產品發生形狀改變、性能改變、組立（組合）、增加功能等作業

2）以客戶的立場來看增值——客戶只愿意沖著那5%的增值掏腰包

——增值活動約5%、必要非增值活動約35%、不必要非增值活動60%

二、認識浪費

浪費：浪費是不增值、只增加了時間和成本的活動，含所有不及時產生附加價值的活動。

1. 浪費的三種形態

1）勉強：超過能力界限的超負荷狀態

2）真浪費：有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態

3）不均衡：有時超負荷有時又不飽和的狀態

2. 浪費的兩個現象

1）顯性浪費

——過量生產、庫存積壓、設備閑置、次品和廢品、運輸和搬運浪費、等待

2）隱形浪費

——生產流程不合理、技能和知識浪費、信息不暢、設備利用率低、員工士氣低落、管理決策失誤

小組討論：根據本公司現狀，每組學員對其中三種浪費現象舉出至少6種例子

三、價值流程圖

1．精益生產的5個原則

1）價值

2）價值流

3）流動

4）需求拉動

5）完美

2. 價值流程圖

1）價值流程

2）價值流分析的作眼點

3）衡量價值流程的指標

4）價值流圖圖標

舉例：改善前后價值流程圖對比

5）價值流程圖的構成要素及結論

——節拍時間（TT）、生產周期（LT）、價值時間（VA）、庫存天數

第二講：消除浪費——七大浪費的深入解析與消除策略

一、過量生產的浪費

1. 過量生產的定義/表現、原因與后果

2. 消除過量生產的主要對策

對策1：優化生產計劃

1）基于需求的拉動式計劃：實施看板管理、采用準時化生產（JIT）

2）小批量生產：減少生產批量縮短生產周期、優化生產批量計算

對策2：優化生產流程

1）減少在制品（WIP）庫存：優化生產布局、實施先進先出（FIFO）原則

2）減少生產過程中的浪費：價值流分析、持續改進

案例講解：生產方式的分類與優缺點

對策3：加強生產過程監控

1）實時監控系統

安裝監控設備、及時分析數據分析與預警

2）靈活調整生產計劃

對策4：加強溝通與協調

1）跨部門溝通：建立溝通機制、實時信息共享

2）上下游工序協調：建立工序間的反饋機制、聯合優化生產計劃

案例研討：公司的生產模式現狀、庫存點個數及庫存數

二、庫存的浪費

1. 庫存浪費的定義和表現

2. 庫存浪費分為四類

——原材料庫存過多、在制品庫存積壓、成品庫存積壓、庫存管理不善導致的浪費

3. 庫存浪費的原因

1）需求預測不準確

2）生產計劃不合理

3）供應鏈管理不完善

4）生產過程中的浪費和質量問題

5）企業戰略和管理決策因素

4. 庫存浪費的后果

5. 消除庫存浪費的主要對策

1）精準的需求預測

2）物料分類管理

3）庫存金額或數量控制

4）目視化庫存警示

5）優化供應鏈管理

6）定期清理和評估庫存

7）生產模式變革（JIT生產）

8）采用先進的庫存管理系統

9）加強銷售和市場推廣

10）培訓員工

案例講解：如何消除中間在制品庫存（整流和均衡化生產）

三、等待的浪費

1. 等待浪費產生的原因

2. 等待浪費的后果

3. 消除等待浪費的主要對策

1）優化生產計劃與調度

——均衡生產計劃、合理安排生產順序、優化物料供應與管理

2）CELL生產方式和人機工作分離

2）生產線平衡法

3）快速切換（SMED）技術

4）提升設備運行效率（全員生產性維護TPM）

5）建立靈活的人員調配機制（培養員工的多技能）

6）實施價值流分析

7）持續改進

案例研討：汽車座椅裝配線線平衡改善

改善工具學習：SMED快速換模

四、動作的浪費

1. 動作浪費產生的原因

1）工作場所布局不合理

2）操作流程設計不合理

3）設備和工具設計缺陷

4）人員因素

5）管理不善

3. 動作浪費的后果

2. 動作浪費的類型

1）尋找物品、單手空閑、重復動作、不必要的彎腰/伸背或轉身

2）作業動作過大、手指動作復雜

3）過度動作、不合理動作、無效動作、左右手交換、步行過多

4）移動中變換“狀態”

3. 消除動作浪費的主要對策

1）遵循22項動作經濟原則

——與人體的使用有關的8原則、與工作地布置有關的8原則、與工具設備有關的6原則

2）合理設計

——優化工作場所布局、改進操作流程（動作分析優化；優化動作路徑）

3）合理工具應用

4）引入精益生產工具：5s、標準化作業

5）培訓員工

6.學習標準作業

案例：識別圖或視頻中的動作浪費，進行動作分析和得出對策

研討學習：設計一條產線的標準作業票

五、搬運的浪費

1. 搬運浪費產生的原因

2. 搬運的七大原則

1）減少搬運距離

2）減少搬運次數

3）減少搬運重量

4）采用合適的搬運工具

5）優化搬運路徑

6）減少等待時間

7）實現搬運的標準化

3. 消除搬運浪費的主要對策

1）優化布局

2）優化采用自動化設備

3）優化實施單件流生產

4）優化標準化作業

5）優化加強員工培訓

6）優化持續改進

7）優化減少搬運批量：提高搬運頻次，降低在制品庫存

8）優化實施JIT（及時生產）

9）優化庫存管理

案例研討：座椅裝配車間的搬運設計研討

六、加工過剩的浪費

1. 加工過剩浪費的原因

2. 消除加工過剩浪費的對策

1）材料改善

2）零件尺寸規則改善

3）生產工藝方法改善

4）客戶需求明晰化

七、不良品浪費

1. 不良浪費的原因

2. 消除不良浪費的對策

1）加強質量控制

2）優化生產流程

3）提高員工技能和意識

4）加強設備維護和管理

5）優化供應鏈管理

6）采用先進的技術手段

7）建立快速響應機制

8）加強客戶反饋管理

第三講：實戰落地——改善實戰落地工具

一、5S管理

案例分析：某一車間的三定原則落地

二、可視化管理

案例分析：車間的目視化應用

三、標準化作業

1. 標準化作業的分類

2. 標準三要素

3. 標準三票

四、快速換型

——快速換型的原則和改善方法

1. 區分內外

2. 內部轉外部

3. 優化內部作業和外部作業

4. 消除調試時間

案例知識學習：換型改善

五、工業工程（IE七大手法）

1. 防呆法

2. 流程法

3. 人機法

4. 動改法

5. 五五法

6. 雙手法

7. 抽查法

案例學習：防呆法案例